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Cómo calcular el costo real por m³ de concreto producido

Metodología completa para calcular el costo de producción por metro cúbico: materiales, mano de obra, combustible, mantenimiento y overhead. Con fórmulas y ejemplo numérico.

10 min de lectura
·June 8, 2026

Muchos dueños de concreteras saben cuánto cobran por m³ pero no saben cuánto les cuesta producirlo. Sin ese dato, no puedes saber si tu negocio es rentable, ni cuánto espacio tienes para negociar precio con los clientes, ni si conviene o no aceptar un pedido grande con descuento.

Los componentes del costo por m³

1. Materiales (costo variable — el más importante)

El costo de materiales varía según el diseño de mezcla. Para calcularlo, multiplica el precio unitario de cada material por la cantidad que usa tu diseño de mezcla.

MaterialCantidad (f'c 210)Precio unit.Costo/m³
Cemento Portland330 kgS/.0.50/kgS/.165.00
Arena gruesa820 kgS/.0.058/kgS/.47.56
Piedra chancada 3/4"950 kgS/.0.065/kgS/.61.75
Agua185 litrosS/.0.01/litroS/.1.85
Aditivo plastificante2 litrosS/.7.20/litroS/.14.40
Subtotal materiales:S/.290.56

2. Mano de obra directa (MOD)

La mano de obra directa es la gente que toca el metro cúbico: el operador de planta que lo dosifica, los conductores que lo llevan y el operador del cargador frontal que mueve los agregados a los silos. Administración, ventas y contabilidad NO van aquí: van en el overhead. Para prorratearlo: (costo mensual total de la MOD ÷ m³ producidos en el mes).

Ejemplo, planta de 1,000 m³/mes: operador de planta S/.2,500 + dos conductores S/.2,800 c/u + cargador frontal S/.2,000 = S/.10,100 de sueldos. Súmale la carga social —Essalud, gratificaciones, CTS y vacaciones—, que en planilla ronda el 45%: S/.14,645 al mes. Dividido entre 1,000 m³: MOD ≈ S/.15/m³. Ojo con el número de conductores: 1,000 m³/mes son unos 45 m³ al día, y con mixers de 8 m³ eso son 6 viajes diarios que un solo chofer no alcanza a cubrir.

3. Combustible

El combustible del mixer se prorratea por m³. Si un mixer consume 25 litros por viaje, el diesel cuesta S/.5.80/litro, y cada viaje lleva 7.5m³: costo de combustible = (25 × 5.80) / 7.5 = S/.19.33/m³.

4. Mantenimiento de planta y flota

Incluye mantenimiento preventivo de la dosificadora, mantenimiento de mixers y depreciación de la planta. Este costo se estima mensualmente y se prorratea por m³ producido.

5. Overhead (costos indirectos)

Energía eléctrica de planta, alquiler de terreno, personal administrativo, servicios (internet, teléfono), seguros. También se prorratea por m³.

Ejemplo completo de costo por m³ (f'c 210)

ComponenteCosto/m³% del total
MaterialesS/.290.5682.5%
Mano de obra directaS/.15.004.3%
CombustibleS/.19.335.5%
Mantenimiento planta/flotaS/.15.004.3%
OverheadS/.12.503.5%
Costo total de producciónS/.352.39100%
Precio de ventaS/.285.00
Margen bruto-S/.67.39-23.6%

Este ejemplo revela un problema, y no es pequeño: la planta vende a S/.285 lo que le cuesta S/.352. Pierde S/.67 en cada metro cúbico, y cuanto más produce, más pierde. El precio mínimo para no perder dinero con ese diseño sería S/.352.39.

Y aquí está lo incómodo: S/.352 por m³ está por encima de lo que muchas concreteras cobran hoy en el mercado peruano. Eso no significa que el cálculo esté mal — significa que el margen del sector se lo está comiendo el cemento, que en este ejemplo es el 47% del costo total. Las salidas reales son tres: comprar cemento a granel en vez de embolsado, ajustar el diseño de mezcla sin bajar de la resistencia contratada, o subir el precio. Lo que no es una salida es no saberlo.

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